Sus contribuciones a las técnicas modernas de manufactura ayudaron a las empresas a disminuir sus costos en un 60 y hasta un 80%.
Se caracterizan por el gran cambio de dirección que dio a la administración y diseño de los métodos de producción. Sus técnicas de manufactura van en sentido contrario a las tradicionales.
Entre las aportaciones de Shingo podemos encontrar:
– El Justo a Tiempo
– El sistema de Jalar vs. Empujar (Pull vs Push)
– El Poka Yoke
– El Sistema de Control Visual
Su definición de desperdicio: cualquier elemento que consume tiempo y recursos, pero que no agrega valor al servicio.
Es tal vez uno de los menos conocidos, pero su impacto en la industria japonesa (incluso en la estadounidense), ha sido muy grande. Junto con Taiichi Ohno, desarrolló un conjunto de innovaciones llamadas “el sistema de producción de Toyota” .
Los que estudian sus métodos de una forma superficial, piensan que sus teorías no son muy correctas, pero la mejor prueba de que si lo son, es el nombre “TOYOTA” que respalda a una de las más grandes empresas automotrices a cargo de Shingo.
Breve explicación de los aportes de Shingo:
“El sistema de producción de Toyota y el justo a tiempo”
Este sistema tiene una filosofía de “cero inventarios en proceso”. Este no solo es un sistema, sino que es un conjunto de sistemas que nos permiten llegar a un determinado nivel de producción que nos permita cumplir el “justo a tiempo”.
Hay varias ventajas que nos proporciona el sistema de “cero inventarios”:
• Los defectos de la producción se reducen al 0 %. Al momento en que se presenta uno, la producción se detiene hasta eliminar sus causas.
• Al hacer esta reducción, se reducen también los desperdicios y otros materiales consumibles.
• El espacio de las fábricas también se ve beneficiado. Desaparece la necesidad de almacenar productos defectuosos y materiales desviados.
• Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo, ya que se obliga a trabajar sin errores.
El sistema de “JALAR” versus “EMPUJAR”
Este concepto, nos dice que se va a producir una pieza únicamente si la línea siguiente lo necesita. Para eso tenemos unas tarjetas que nos indican cuando se necesita y cuanto.
El sistema de justo a tiempo constituye un reto que solo puede ser aplicable en las empresas que han resuelto todos sus problemas y pueden dominar los imprevistos que se les presenten.
POKA – YOKE
Este también conocido como a prueba de errores, o como “cero defectos”.
Consiste en que al momento de que se detecta algún defecto en el proceso, este se detiene y se investigan todas las causas y las posibles causas futuras. No se utilizan las estadísticas ya que es 100% inspección. Se verifica pieza por pieza que no haya ningún defecto.
Hay dos características muy importantes para el proceso Toyota, que son el orden y la limpieza. Es más difícil trabajar bien, cuando el lugar de trabajo esta desordenado y sucio, así que debemos de ver qué es necesario y qué no. Poner un lugar para cada cosa, y siempre mantener el orden. Hacer de esto un hábito para que siempre este limpio y ordenado.
Ayudo a profesionales de la calidad y las mercancías peligrosas a optimizar su trabajo diario con la normativa brindándoles formación y asesoría para hacer que estos temas se conviertan en sencillos.
- ISO 31000:2018 Capítulo 6 (Parte I) - 7 abril, 2022
- El informe anual del Consejero de Seguridad - 3 junio, 2021
- ISO 31000:2018 Capítulo 5 (Parte II) - 2 junio, 2021
Muy interesante, conciso e ilustrativo. Me surgen varias preguntas: 1) ¿Que pre-requisitos debe de cumplir la empresa para implantar el modelo Shingo?, 2) ¿Como se puede evitar que se mal interprete el modelo Shingo?, 3) ¿Por donde empezar?, 4) ¿¿Que riesgos o peligros debemos de evitar?… Gracias.
Hola Jorge Eduardo!!!
Ante todo, muchas gracias por comentar:
Entiendo que te refieres al Sistema «Just in time» y en base a eso te respondo:
1. Es un sistema conceptualmente muy sencillo, pero difícil de llevar a la práctica. Tiene su aplicación más amplia en los sistemas de producción repetitivos, aunque algunos de sus conceptos son válidos para todo tipo de procesos.
No es el resultado de la aplicación de una técnica específica, sino que requiere un enfoque sistemático, acompañado de cambios profundos a nivel técnico, gerencial, operacional y humano. (La resistencia al cambio siempre estará presente 🙂 )
2. Ante todo (como en todos los sistemas de gestión), la alta dirección debe estar comprometida y llevar a cabo una labor de concienciación de todo el personal.
3. – Obtener el compromiso de la alta dirección y crear un equipo de implantación.
– Formar y ganarse la cooperación de la fuerza de trabajo.
Y de ahí en adelante ir implantando poco a poco (comenzar por la línea de montaje final e ir trabajando hacia atrás)
4. – Desmotivación del personal.
– Abandono por parte de la alta dirección.
– Falta de control en los procesos.
– Falta de implicación por parte de los proveedores.
¡Espero haberte sido de ayuda!